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标题:水玻璃氯化铵法精密铸造工艺规程

水玻璃氯化铵法精密铸造工艺规程 

1.目的    为了便于操作者熟悉和掌握水玻璃法精密铸造的工艺特点、技术特

性,更好的在生产中加以应用,生产出优质的产品,特制定本规程。 

2.适用范围    本工艺规程适用于从蜡模配制到模壳浇注的全过程。 3.职责    

3.1  技术部是本规程的制定和归口部门。 3.2  各工序工作人员均应按此规程进行操作。 4.工艺规程 4.1  制作蜡模 

4.1.1  压制蜡模的模具应符合产品的图纸要求,经检验合格后使用。 4.1.2  蜡料应按石蜡:硬脂酸1:1进行配料,融化后加蜡屑机械搅拌成

糊状,加入压蜡机内往模具中注蜡。 

4.1.3  蜡型要在模具中保压冷却才可取模,并及时对变形蜡模进行校

正,放入冷水冷却,待完全冷却后方可进行取出毛刺、修整等工作。 

4.1.4  修整好的蜡模经检验合格后,清洗表面油脂,方可与浇冒口组焊。 4.1.5  组焊好的模组,需将内外面的蜡屑清除干净后送涂挂制壳。 

4.2  制壳 

      4.2.1  选料  面层料浆用320目锆英粉,加固层料浆用200目以上的

高铝粉或焦宝石粉和石英粉,粘结剂用模数3.1~3.4,密度为1.30~1.40的40#水玻璃。 

      4.2.2  选砂  面层用80~100目的棕刚玉,二层用40~70目的石英砂,

三层用20~40目的石英砂,四层以后选用10~20目的石英砂。 

      4.2.3  料浆的配制   面层与二层:将水玻璃加水稀释到密度为

1.28~1.30,然后加锆英粉,其比例为1:1.1~1.2(要注意根据气温变化调节比例),进行机械搅拌,再加入清洗剂0.05%,消泡剂0.05%,继续搅拌,时间不少于6小时,静置4小时熟化,再搅拌均匀方可使用。  三层过渡层用密度为1.30~1.32的水玻璃加高铝粉和石英粉,比例为1:0.5:0.5。加固层同三层,比例略为调厚一点。 

      4.2.4  料浆的粘度测定用100Ml的流量杯来测定,面层、二层及三层

为28~35秒,加固层为45~50秒。 

      4.2.5  挂浆  将检验合格后的模组浸入搅拌均匀的料浆中,上下移动两

次,然后提出,用毛刷将字和死角处的气泡刺破并刷浆,把多余

的料浆刷掉,整个模组要求挂浆均匀,无遗漏,五堆积,然后即可挂砂,整个挂浆过程时间不可过长,以免表面自然硬化,而无法挂砂。 

      4.2.6  撒砂  撒砂的动作要快,避免料浆滴落堆积,撒砂要均匀无空白,

撒完砂的模组应放在通风处自然干燥再投入氯化铵溶液中硬化,从三层以后就可不必自然风干硬化直接投入氯化铵溶液中硬化。 

      4.2.7  硬化  面层硬化15分钟,二三层硬化15~20分钟,加固层

40~60分钟 

      4.2.8  风干  根据实际情况酌情操作,控制“不湿不白”为原则。       4.2.9  模组在硬化时,应注意放气、翻身,保证模组的每一部分都硬化

充分。 

      4.2.10 硬化剂的配制   选用纯度95%以上的工业氯化铵加水配制,氯

化铵溶液的浓度为22~28%,PH值不大于7.5,温度要求在15~25℃,冬天尽量在10℃以上,当硬化剂溶液使用时间较长,浓度有所降低时,要及时补充氯化铵以增加浓度,PH值大于7.5时,要加入浓盐酸进行调整。 

 4.3   脱蜡 

      4.3.1  涂刮好的模组,在停放三到四小时后即可进行脱蜡。       4.3.2  将模组浇口处的杂物清除干净后装入脱蜡框内,待脱蜡水温升至

90℃,将框落入脱蜡釜中,注意脱蜡框要离开槽底部100mm左右,随即将气阀关小,水温保持在90~95℃,以免水的沸腾翻滚,将杂物带入型腔,为了在脱蜡过程中对型壳补充硬化,须在水中加入适量的氯化铵。 

     4.3.3   待到型壳浇口处不再向上浮蜡时,将脱蜡框升离水面,手工将型

腔内的水快速倒出,然后将型壳倒置放置在干净地面。 

4.4   焙烧   

     4.4.1   脱净蜡的模壳应放置干燥4~6小时,方可入窑焙烧。 

     4.4.2   模壳焙烧时,浇口向下,先低温烘烤,然后升温焙烧,温度应控

制在800~850℃,保温1~2小时,随炉冷到500℃以下即可出窑等待浇注,模壳在400℃时强度最大,浇注时要注意观察控制。 

     4.4.3   模壳在搬运过程中,浇口向下,避免沙粒或其它异物落入型腔,

造成夹砂等缺陷。


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